Placa de silicato de calcio: Guía completa, desde las propiedades del material hasta los escenarios de aplicación

La placa de silicato de calcio es un material de construcción inorgánico, ecológico y de tipo nuevo, con una tecnología de fabricación consolidada. Está compuesta principalmente de arena de cuarzo, cal viva, cemento, wollastonita, fibras de madera y diversos aditivos, fabricada mediante procesos como la pulpación, el moldeo, la compactación a alta presión y el autoclave. Este material combina las características ignífugas y duraderas de los minerales inorgánicos con una estructura reforzada con fibras, poseyendo excelentes propiedades mecánicas y un rendimiento de aislamiento térmico estable. Se utiliza ampliamente en la decoración de edificios, el aislamiento industrial y los sistemas de protección contra incendios.

Proceso de producción de la placa de silicato de calcio

El proceso de fabricación de la placa de silicato de calcio está altamente industrializado, con el objetivo principal de obtener una estructura de placa densa, uniforme y estable. La producción comienza con la preparación de las materias primas, que incluye la molienda húmeda de la arena de cuarzo hasta obtener pulpa, la trituración y digestión de la cal viva y la pulpación de las fibras de madera, asegurando que el tamaño de partícula y la actividad de las materias primas cumplan con los requisitos de reacción. A continuación, se realiza la etapa de pulpación, donde la pulpa de fibra se mezcla con cal hidratada, cemento y polvo de cuarzo en las proporciones adecuadas. La agitación a alta velocidad y la molienda secundaria crean una lechada uniforme, que luego se transporta continuamente al sistema de fabricación de placas con una concentración estable.

En la etapa de moldeo de la lechada, esta se extiende uniformemente sobre un fieltro industrial a través de una caja de distribución. Después de la deshidratación por vacío, se estratifica y se enrolla para formar una lámina, que luego se corta a las dimensiones estándar. La lámina formada entra en el proceso de compactación a alta presión, donde se deshidrata y densifica bajo una presión de aproximadamente 23,5 MPa, estabilizando la densidad aparente de la placa entre 1,8 y 2,0 g/cm³. Después de la compactación, la lámina húmeda se somete a un precurado para obtener la resistencia inicial y luego entra en un autoclave, donde se completa la formación estable de la estructura cristalina de silicato de calcio en un ambiente de vapor a alta temperatura y alta presión. Finalmente, después del secado, el lijado por ambas caras, el recorte de precisión y las pruebas de rendimiento, el producto terminado se envía.

Rendimiento principal y ventajas del material

Las ventajas de rendimiento de la placa de silicato de calcio se reflejan en múltiples aspectos. Según su densidad, el producto se puede clasificar en baja densidad (0,95–1,2 g/cm³), densidad media (1,2–1,4 g/cm³) y alta densidad (>1,4 g/cm³). Una mayor densidad se traduce en una mayor capacidad de carga y resistencia al impacto. Los paneles de silicato de calcio tienen una conductividad térmica generalmente baja, típicamente entre 0,25 y 0,35 W/(m·K), ofreciendo los productos de baja densidad el mejor rendimiento de aislamiento.

En cuanto a sus propiedades mecánicas y estabilidad, los paneles de silicato de calcio tienen una resistencia a la flexión superior a 10–16 MPa, un contenido de humedad de ≤10%, una tasa de expansión por humedad de ≤0,25% y una tasa de contracción térmica de ≤0,50%. Mantienen una buena estabilidad dimensional incluso en ambientes húmedos o de alta temperatura. Además, su resistencia al fuego cumple con la norma A1 de no combustibilidad, lo que significa que no se queman ni producen humos tóxicos en caso de incendio, garantizando un alto nivel de seguridad.

Especificaciones y aplicaciones típicas

Los paneles de silicato de calcio están disponibles comúnmente en tamaños estándar de 1220 × 2440 mm, con espesores que van desde 6 mm hasta 30 mm, cubriendo una variedad de necesidades para sustratos decorativos y estructurales. En decoración de interiores, los espesores de 6 mm, 8 mm, 10 mm y 12 mm son los más comunes. Los de 6–10 mm se utilizan a menudo para techos, equilibrando un diseño ligero con los requisitos estéticos; los de 10–12 mm son más adecuados para tabiques y paredes, cumpliendo con los requisitos de aislamiento acústico, resistencia al impacto y trabajos de acabado posteriores. Los espesores mayores se utilizan a menudo en entornos industriales o áreas que requieren mayor resistencia y resistencia al fuego.

Consideraciones clave para la compra de paneles de silicato de calcio

Dadas las importantes variaciones de calidad en el mercado, al comprar paneles de silicato de calcio, es importante centrarse en cuatro aspectos clave: apariencia, parámetros, tacto y marca. Los paneles de alta calidad tienen una superficie plana y lisa, color uniforme y bordes limpios sin astillas. La densidad suele estar controlada entre 1,2 y 1,5 g/cm³, con una tasa de absorción de agua de ≤10% y una clasificación de resistencia al fuego A1 claramente marcada. Los paneles deben sentirse firmes y sólidos al tacto, y producir un sonido nítido al golpearlos, sin ningún sonido hueco. Se recomienda priorizar las marcas de renombre con informes de pruebas completos y que cumplan con las normas nacionales (GB/T 25998-2010) para garantizar la seguridad y la estabilidad a largo plazo.

Gracias a sus propiedades ignífugas, resistentes a la humedad, duraderas, aislantes térmicas y su excelente adaptabilidad al procesamiento, los paneles de silicato de calcio se han convertido en una opción inorgánica altamente rentable.