Proceso de producción y directrices de almacenamiento para paneles de silicato de calcio

El panel de silicato de calcio se utiliza ampliamente en la construcción industrial y comercial moderna debido a su resistencia al fuego, a la humedad y a su larga vida útil. Fabricado mediante curado con vapor a alta temperatura y presión utilizando fibras minerales inorgánicas y materiales cementantes de sílice y calcio, el panel de silicato de calcio se ha convertido en una alternativa importante a los paneles tradicionales de yeso. Comprender el proceso de producción y los requisitos adecuados de almacenamiento y transporte es esencial para garantizar el rendimiento del producto y la fiabilidad estructural durante su aplicación.

Descripción general de la tecnología de fabricación de paneles de silicato de calcio

La fabricación de paneles de silicato de calcio se basa en un refuerzo de fibras minerales inorgánicas combinado con materiales de sílice y calcio como sistema de unión principal. Mediante la pulpa, el conformado y el curado acelerado en condiciones de vapor saturado, se generan estructuras de hidrato de silicato de calcio, formando paneles duraderos.

En comparación con los paneles de yeso convencionales, el panel de silicato de calcio ofrece un mejor rendimiento ignífugo, resistencia a la humedad y una mayor vida útil, lo que lo hace adecuado para techos y sistemas de partición en edificios industriales y comerciales.

Preparación de la Materia Prima

La producción de tableros de silicato de calcio comienza con la preparación de la materia prima. Los materiales clave incluyen:

Molino húmedo y preparación de lechada de arena de cuarzo;

Trituración y digestión de cal viva;

Molino y pulpa de fibras de madera utilizadas como materiales de refuerzo.

Una preparación adecuada garantiza una distribución uniforme de las partículas y reacciones químicas estables durante las etapas posteriores del procesamiento.

Proceso de Preparación de la Lechada

La preparación de la lechada de tableros de silicato de calcio consiste en mezclar pulpa de fibra de madera procesada con cal hidratada, cemento y polvo de cuarzo en un mezclador a contracorriente. Tras una mezcla completa, se produce una lechada con una concentración controlada.

La lechada se bombea a un tanque de almacenamiento y se homogeneiza aún más mediante un equipo de refinación antes de entrar en la máquina formadora de láminas fluidas con un caudal y una consistencia controlados, lo que garantiza una estructura uniforme del tablero.

Conformado de Tableros y Producción de Láminas

El conformado de tableros de silicato de calcio se produce cuando la lechada fluye uniformemente desde la caja de entrada hacia un fieltro industrial móvil, donde se filtra el agua y se deshidrata. Se forma una fina capa que se enrolla continuamente alrededor de un cilindro de conformado.

Se acumulan múltiples capas hasta alcanzar el espesor requerido, tras lo cual un sistema de corte automatizado recorta el tablero verde a las dimensiones de diseño. El sistema de conformado utiliza una prensa de 1600 mm de diámetro, y los paneles recortados se apilan mediante un método de apilado con molde de acero.

Prensado y Densificación

La densificación de los tableros de silicato de calcio se logra prensando los tableros moldeados bajo una prensa de 7000 toneladas durante aproximadamente 30 minutos a una presión de 23,5 MPa. Este proceso elimina el exceso de humedad, aumenta la densidad y la resistencia mecánica, mejorando así el rendimiento estructural general del tablero terminado.

Precurado y Desmoldeo

El precurado de los tableros de silicato de calcio se realiza en una cámara de curado antes del desmoldeo. Los tableros húmedos se mantienen a temperaturas de entre 50 y 70 °C durante 4 a 5 horas hasta que alcanzan la resistencia suficiente para un desmoldeo seguro.

Esta etapa estabiliza la estructura del tablero antes del curado a alta presión.

Curado con vapor en autoclave

El curado en autoclave de tableros de silicato de calcio es un paso crucial que determina el rendimiento final del material. Tras el desmoldeo, los tableros se someten a un curado con vapor en autoclave durante 24 horas a aproximadamente 190 °C y 1,2 MPa de presión.

Durante este proceso, las reacciones de hidratación generan fases cristalinas como la tobermorita y la xonotlita, que influyen directamente en la resistencia, la estabilidad dimensional y la resistencia a la humedad.

Precauciones de almacenamiento y transporte

El almacenamiento y transporte de tableros de silicato de calcio debe seguir procedimientos específicos para evitar daños y mantener la integridad del producto:

Evite colisiones durante la carga y descarga; las plataformas de transporte deben permanecer planas y los tableros firmemente fijados para evitar que se desplacen.

Durante la elevación o el manejo con montacargas, los tableros apilados deben permanecer alineados para evitar daños en los bordes causados por el equipo de elevación.

Al manipular los tableros manualmente, se deben eliminar los residuos entre las láminas para evitar grietas o deformaciones bajo presión.

Los tableros deben ser transportados verticalmente por dos personas sujetándolos por ambos lados; no se recomienda la elevación horizontal.

Los tableros deben apilarse sobre una superficie nivelada o apoyados en palés de madera específicos; los tableros sueltos no deben almacenarse en posición vertical contra las paredes.

Se recomienda el almacenamiento en interiores. Si el almacenamiento en exteriores es inevitable, los tableros deben cubrirse con lonas protectoras.

Las aplicaciones de los tableros de silicato de calcio se están expandiendo en la construcción industrial y comercial debido a su durabilidad y características ignífugas. Los procesos de producción estandarizados combinados con prácticas adecuadas de almacenamiento y transporte son esenciales para mantener la calidad del producto y garantizar el rendimiento a largo plazo en los sistemas de construcción.